Станция подготовки питьевой воды – это комплекс оборудования и технологий, предназначенный для очистки и улучшения качества исходной воды до уровня, соответствующего требованиям санитарных норм и стандартов для безопасного потребления человеком. Основные этапы работы станции включают:

1. Механическая очистка: удаление крупных примесей, таких как песок, ил и другие взвешенные частицы, посредством фильтрации через сетчатые фильтры или песчаные установки.
2. Обезжелезивание и деманганация: устранение избыточного содержания железа и марганца, которое может придавать воде неприятный вкус и запах, а также вызывать образование ржавых отложений.
3. Умягчение: снижение жесткости воды путем удаления солей кальция и магния, что предотвращает образование накипи на нагревательных элементах и улучшает потребительские свойства воды.

1. Сорбционная очистка: использование активированного угля или других сорбентов для поглощения органических соединений, хлора, пестицидов и других вредных веществ, улучшая органолептические характеристики воды.
2. Дезинфекция: уничтожение патогенных микроорганизмов с помощью ультрафиолетового облучения, озонирования или хлорирования, чтобы обеспечить микробиологическую безопасность воды.
3. Коррекция pH: поддержание оптимального уровня кислотности воды для предотвращения коррозии трубопроводов и обеспечения нейтрального вкуса.
4. Финишная фильтрация: окончательная очистка от мельчайших частиц и остаточных загрязнений перед подачей потребителю.
5. Контроль качества: регулярный мониторинг параметров очищенной воды с использованием лабораторных анализов для подтверждения соответствия стандартам питьевого водоснабжения

Объектом автоматизации является установка подготовки питьевой воды производительностью 200 куб.м. в сутки, состоящая из следующих составных частей:

• резервуар исходной воды — 2 шт.;
• камера смешения — 2 шт.;
• узел дозирования — 3 шт.;
• осветлительный фильтр — 4 шт.;
• сорбционный фильтра — 3 шт.;
• дренажная емкость — 1 шт.;
• резервуар чистой воды — 2 шт.;
• установка ультрафиолетового обеззараживания — 3 шт.

Система автоматизации должна осуществлять управление и контроль следующими компонентами:

• насос-дозатор -3 шт.;
• насос перекачивающий — 7 шт.;
• кран шаровый электромагнитный — 1 шт.;
• клапан электромагнитный соленоидный — 6 шт.;
• датчик уровня гидростатический — 6 шт.;
• датчик давления — 3 шт.

ЛСУ должна быть реализована на базе промышленного контроллера и обеспечивать прием и передачу информации об объекте на верхний уровень системы управления объектом посредством последовательного интерфейса RS-485 (протокол ModBus RTU) в режиме «подчиненный» (slave).

Централизованный контроль за работой сооружения осуществляется с помощью системы управления на базе промышленного программируемого контроллера с ЖК-панелью сенсорного типа (диагональю не менее 12 дюймов).

Состояние ВОС в виде мнемосхемы отражается на ЖК экране рабочей станции, которая одновременно выполняет роль центрального пульта управления.

Система обеспечивает следующие возможности:

• прием и обработку измерительных сигналов датчиков, сигналов состояния отдельных локальных систем автоматики;
• передачу управляющих сигналов на приводы и системы автоматизации;
• отображение технологического процесса в виде динамических мнемосхем;
• отображение текущего состояния оборудования;
• изменение заданных значений технологических параметров;
• сигнализация сбоев и управление сбоями;
• запись событий;
• формирование отчетов;
• организация технического обслуживания оборудования;
• управление доступом к системе.

Для организации резервного питания контроллера должен быть укомплектован ИБП, размещенным в шкафу управления, совместно с контроллером.

Для обслуживания и замены ИБП предусмотреть байпасную панель в шкафу управления.

Переход с ручного на автоматический режим управления и обратно, производится переключателем на панели шкафа управления. Имеется возможность управлять процессом по участкам без остановки хода всего процесса.

В рамках реализации этого проекта специалистами компании Альфа-Автоматика выполнены следующие работы.

• разработка конструкторской и эксплуатационной документации на шкаф управления;
• программирование контроллера EKF F200;
• программирование сенсорной панели оператора Weintek MT8106iP;
• cборка шкафа управления;
• отладка алгоритмов управления перед отгрузкой шкафа управления.